Необходимость в вибродиагностике на промышленных предприятиях в нашей стране возникла еще в годы существования Советского Союза. Однако, внедрение методов вибродиагностики на производствах проходило сложно, и вызывало недоверие среди инженеров.

Особым почетом на предприятиях пользовались мастера, способные с помощью отвертки или текстолитового стрежня на слух определить дефект подшипникового узла, или подшипникового корпуса, а нередко и определить изменения в состоянии оборудования. Таких универсальных специалистов, любя, называли «слухачи».

Времена меняются, меняются и люди на предприятиях, подобных мастеров-старожилов становится все меньше, на их место приходят молодые инженеры нового поколения, которым не всегда удается перенять опыт и постигнуть «дедовские» методы диагностики. За последние десятилетия произошел колоссальный рост производства, а вместе с этим увеличился парк современного отечественного и импортного оборудования, к которому не всегда есть открытый доступ при помощи подручного инструмента в момент работы. Современное, высокотехнологичное производство требует более продуктивной и объективной информации о состоянии оборудования.

Как известно, спрос рождает предложения. И вот, на российский рынок хлынул нескончаемый поток измерительной и диагностической аппаратуры. Теперь есть выбор: от простейшего виброметра до многоканальных анализаторов, а в особых случаях используются сложнейшие стационарные системы контроля вибрации.

Необходимость вибродиагностики

Всвязи с ростом производства появилась необходимость модернизации и увеличении парка производственного оборудования. Однако, развитие производства возможно только при надежной и безопасной работе оборудования, которую обеспечивают эксплуатационные и ремонтные службы, а помогают им в этом специалисты, знающие и понимающие методологию вибродиагностики.

Рассмотрим возможные варианты технического обслуживания и управления работами по ремонту оборудования.

• Реактивное обслуживание. Устранение неисправностей производится при отказах машин, при этом возникают внеплановые простои, связанные с необходимыми ремонтами.
• Планово-предупредительное обслуживание. Плановые остановки машин для ремонта с заранее определенной периодичностью, а также устранение неисправностей при отказах машин. Объем ремонтных работ при этом не зависит от текущего состояния машин и оборудования.
• Предупредительное обслуживание. Состояние машин оценивается во время эксплуатации оборудования с применением технологий мониторинга состояния. Остановки на ремонт планируются на основании текущего состояния машин, которое определяется с помощью сложного виброизмерительного и другого диагностического оборудования. Внеплановые простои существенно снижаются. Однако, причины выхода оборудования из строя не исследуются и не принимаются во внимание.
• Проактивное техническое обслуживание. Проактивное техническое обслуживание — это самый важный, и эволюционно последовательный этап управления ремонтами. В этом варианте проводится предупредительное техническое обслуживание с возможностью выявления причин отказов машин. При внедрении проактивного технического обслуживания время плановых остановов составляет не более 10% от общего времени работы оборудования, а среднее время между отказами, по причине выхода из строя подшипников и сопряженных с ними узлов, существенно увеличивается.

Сегодня, ремонт оборудования по состоянию с помощью вибродиагностики — перспектива не совсем понятная для многих предприятий.

Поэтому, расскажем более подробно об опыте наших коллег из компании "ИКС" в проактивном техобслуживании с проведением вибродиагностики на примере работ, выполненных на одном из деревообрабатывающих предприятий.

Вашему оборудованию необходима вибродиагностика

Руководство деревообрабатывающего предприятия готовилось к проведению планово-предупредительного ремонта (ППР) шлифовальной машины, которая включает в себя шестнадцать валов трех типов и размеров, работающих на разных скоростях, а также испытывающих на себе разные нагрузки.

Руководством предприятия для проведения капитального ремонта планировалось:

• остановка оборудования на 20 дней
• работа подрядной организации в количестве 12 человек
• дополнительные работы по балансировке валов (отправка на балансировочный стенд)
• дополнительные работы по шлифовке валов (отправка на шлифовальный станок)
• формирование складского запаса для проведения ППР, состоящего из 32 подшипников и дополнительного объема смазочного материала.

Коллеги из компании «ИКС» предложили другую схему технического обслуживания оборудования, на которую руководство предприятия хотя и не сразу, но согласилось.

Работы, проводимые техническим сервисом компании «ИКС» до начала проведения ППР:

• в течение трех месяцев инженеры технического сервиса компании «ИКС» регулярно проводили вибрадиагностику (один раз в неделю)
• накопление большего объема информации об оборудовании (под нагрузкой и на холостом ходу), сравнительный анализ
• определение наиболее критичных точек (подлежащих замене)
• определение точек с масляным голоданием или отсутствием смазки
• определение необходимости в проведение балансировочных работ
• подготовка необходимых запасных частей.

Итоги капитального ремонта, проведенного по результатам вибродиагностики:

• остановка оборудования на 3 дня
• работа подрядной организации из 4-х человек
• дополнительные работы по балансировке валов не проводились, в связи с отсутствием необходимости
• дополнительные работы по шлифовке валов не проводились, в связи с отсутствием необходимости
• по результатам вибродиагностического обследования заменены 4 подшипника
• определены подшипники с масляным голоданием и отсутствием смазки — данный дефект устранен после смазывания, согласно нормам карты смазывания
• сформирован складской запас для проведения ППР, состоящий из 4 подшипников и 400 г смазочного материала.

Из приведенного примера очень хорошо видно, что проведение вибродиагностики на каждом этапе ППР дает значительную экономию ресурсов.

По данным статистики:

• прямые затраты на ТО при внеплановых ремонтах в 1,5-3 раза больше, чем при плановых
• длительность аварийных остановов (которые влекут за собой недовыпуск продукции) в 3-5 раз больше, чем плановых
• треть работ планово-предупредительных ремонтов (ППР) являются лишними
• четверть запасов для ремонта лежит без движения два года и более.